Процес ламінування без розчинників

Процес ламінування без розчинників

Контроль натягу

У композитному процесі без розчинників контроль натягу є вирішальним і має бути дуже точним. Контроль натягу включає кілька аспектів, таких як натяг основної розмотки, натяг після нанесення покриття, натяг вторинної розмотки, натяг намотування та конусність намотування. Початкова липкість композитного клею без розчинників дорівнює нулю, і відповідність натягу повинна строго контролюватися. Ця характеристика композиту без розчинників висуває високі вимоги до обладнання, а стабільна система контролю натягу є серцем обладнання без розчинників. Налаштування параметрів процесу натягу є накопиченням досвіду для виробників гнучкої упаковки. Різне обладнання та різні плівкові композити мають значні відмінності, і лише повторні випробування можуть визначити оптимальні параметри натягу. Нейлонова плівка стає м’якою і зморшкуватою після вбирання вологи, і під час композитного процесу підходить трохи більший натяг.

Як правило, натяг плівки після нанесення покриття має бути трохи вищим, ніж натяг основного розмотування, а натяг намотування має бути трохи вищим, ніж натяг розмотування. Добре контролювати конусність намотування в межах 20%. Для різних матеріалів плівок напруга в кожній частині під час композитного процесу різна. Навіть плівки з одного матеріалу, виготовлені різними виробниками, можуть потребувати незначного регулювання натягу. Наприклад, у структурі композитної плівки PA/PE натяг поліетиленової плівки зазвичай становить від 1,5 до 2,5 Н, а натяг плівки PA можна регулювати від 7 до 15 Н, залежно від фактичної ситуації. Метод перевірки відповідності натягу полягає в тому, щоб зупинити машину під час композитного процесу, використати лезо, щоб вирізати хрестик у місці намотування, спостерігати за напрямком, у якому скручується композитна плівка. Якщо плівка скручується в певному напрямку, це означає, що натяг цього шару плівки занадто високий і його потрібно зменшити, або натяг іншого шару плівки слід збільшити. Ідеальним станом є те, що композитна плівка залишається рівною після розрізання хрестика. Регулювання натягу повинно базуватися на регулюванні різних комбінацій матеріалів.

Кількість покриття

Кількість покриття є критичним фактором, що впливає на якість продукції. Щоб контролювати кількість покриття, необхідно регулювати відстань між двома валиками клею. Зверніть увагу на дотримання сталої відстані з обох сторін, щоб забезпечити рівномірне покриття зліва направо. Крім того, слідкуйте за чистотою валика для нанесення покриття без сторонніх часток. Регулюючи зазор між кінцями клейового валика, це слід робити після повного розігріву сталевих валиків. Рівень клейової рідини між валиками клею повинен бути якомога нижчим, щоб у будь-який час додати свіжий клей у валики. Оскільки композитні клеї, що не містять розчинників, мають нульову початкову липкість, передбачити зовнішній вигляд або міцність композиту під час процесу складно. На відміну від сухого композиту, де можна протестувати невеликі зразки швидкого затвердіння, кінцеві характеристики можна оцінити лише через 24 години після затвердіння композитного продукту. Через низьку початкову клейкість і низьку в'язкість при купівлі нейлонової плівки необхідно повідомити особливі вимоги та вказати вищі стандарти щодо гладкості поверхні. Різні плівки потребують різного натягу покриття під час композитного процесу.

Чорнило та залишкові розчинники

Композит, що не містить розчинників, не може зменшити кількість залишків розчинників, що виникають під час друку, тому пред’являються більш високі вимоги до контролю над залишками розчинників під час друку. Клеї без розчинників не містять органічних розчинників, тому вони не збільшують вміст залишкових розчинників, але вони також не зменшують кількість розчинників, що залишилися після друку. Тільки шляхом контролю залишкових розчинників від друку до рівня нижче 3 мг/м2 можна усунути запах кінцевого продукту.

Для друку на нейлоновій плівці широко використовується фарба з поліуретанової смоли. У поліуретановій системі амінні групи в зв’язуючому чорнилі можуть перетравлювати затверджувач клею, в результаті чого чорнило не висихає. Крім того, поліуретанові чорнильні системи часто включають тригідроксимодифіковану хлороцтову смолу, яка є одним із факторів, через які чорнило не висихає. Таким чином, при використанні поліуретанових чорнил слід додати затверджувач, або при створенні адгезиву слід використовувати кетонові розчинники як справжні розчинники для розчинення смоли в чорнилі. Зазвичай використовувані розчинники для поліуретанових чорнил включають бутанон (метил і етилкетон), ізопропанол, толуол та інші розчинники. Серед цих розчинників бутанон має найшвидшу летючість. Під час процесу друку, якщо кількість бутанону не поповнюється вчасно, чорнило в чорнильній ємності може розширитися через погану розчинність смоли, викликаючи збільшення в’язкості та впливаючи на адгезію чорнила до плівки. Таким чином, при використанні поліуретанових чорнил необхідно підтримувати достатню кількість бутанону в розчиннику, щоб відповідати вимогам щодо розчинності смоли. Влітку при друку поліуретановими чорнилами в'язкість чорнила швидко зростає. Під час роботи слід своєчасно додавати розчинники, щоб підтримувати відносно низьку в’язкість чорнила в чорнильній ємності, забезпечуючи стабільну якість друку та запобігаючи таким проблемам, як відсутність друку, невелика втрата крапок, різниця кольорів, блокування пластин і залипання. Крім того, можна додати від 8% до 15% затверджувачів, щоб запобігти висиханню клею.

У змішаних розчинниках, доданих до друкарської фарби, деякі розчинники можуть розчиняти сполучну речовину в чорнилі, так звані справжні розчинники, тоді як інші, якщо використовуються окремо, не можуть розчинити сполучну речовину, які називаються помилковими розчинниками. Через різну леткість розчинників, якщо справжній розчинник випаровується першим, пропорція розчинників у чорнилі може бути порушена, що призведе до таких явищ, як випадання смоли чорнила. Тому справжні розчинники слід додавати своєчасно. Якщо баланс розчинників поганий, слід додати кілька справжніх розчинників, які повільніше випаровуються, щоб підтримувати баланс летючих речовин розчинника. Для різних типів чорнила використовуються різні справжні розчинники залежно від смоли чорнила. Перед вибором відповідного справжнього розчинника важливо визначити тип чорнила на основі смоли, що використовується.

Волога, що потрапляє в клейові системи, що містять ізоціанатні (--NCO) групи, може спричинити гелеутворення та відбілювання. Це головним чином через те, що 1 моль води (H2O) може прореагувати з 1 молем затверджувача, що містить ізоціанатні групи (-NCO) у клеї, з утворенням аміну та вуглекислого газу: R-NCO + H2O → R-NH2 + CO2↑. Хоча ця реакція не дуже швидка, вона набагато швидша, ніж реакція з основним агентом (деякі експерименти показали, що вона більш ніж у 10 разів швидше). Оскільки затверджувач вступає в реакцію з водою спочатку, він змінює співвідношення основного агента до затверджувача, перешкоджаючи належному затвердінню клею. Амін, отриманий у результаті реакції з водою, продовжує реагувати з 1 молям ізоціанатної групи (-NCO), утворюючи біурет: R-NCO + R2--NH2--RNHCONHR↓. Продукт являє собою білий кристал, нерозчинний в етилацетаті, що спричиняє відбілювання клею, а накопичений біурет забиває композитний ролик, що призводить до недостатнього клею та виробництва дефектних виробів.

Компанії зазвичай стикаються з ситуаціями, коли вранці клей нормальний, а вдень стає мутним і білим із опадами. Тому, створюючи клеї, їх слід використовувати негайно і не зберігати надто довго.